【培训对象】
体系工程师、 质量工程师，供应商管理工程师，售后质量工程师，研发的产品工程师，工艺工程师，采购工程师，销售工程师，市场开发工程师，生产的车间主任，车间工艺员等。、
【课程背景】
为能有效地实施“预防措施”，使可能存在的潜在问题无法出现，需要一个从识别问题到控制潜在影响的管理系统，对于这一点，各企业都可能制定各自不同的方法以对应，这些方法也许都是适用的；但这里所要介绍的是一种行之有效且便于操作的制定和实施“预防措施”的方法，即：美国三大车厂（戴姆勒克莱斯特、福特、通用）制定的“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。并于2019年6月推出第五版。
本次培训将系统的介绍最新版的FMEA方法，分析最新版FMEA的亮点和内容更新（包括表格的变化，打分标准的变化，取代RPN的AP等），具体讲解新版FMEA七步法，并通过实际案例分析如何实施新版本FMEA。

【培训收益】
 通过本课程的学习，使学员能熟练掌握FMEA工具，并能合理地运用在产品设计和过程开发中的风险分析及改进措施确定；熟练掌握FMEA分析的逻辑关系和流程，将FMEA的输出结果展开到控制计划及作用指导书中，确保在现场的操作中对风险点进行有效地管控。熟练掌握新版FMEA的特点和使用方法，以满足客户的需求。
 
【课程大纲】
第一天：
第一部分：AIAG-VDA FMEA  背景及主要变化点
FMEA目的和描述
FMEA开发过程及里程碑
FMEA的对象和局限性
如何与公司现况进行整合
FMEA相关的法律法规
管理承诺
P/FMEA的知识保护
客户和供应商之间的协议
FMEA的再使用
现有FMEA的处理
产品FMEA和过程FMEA
设计FMEA
过程FMEA
设计FME和过程FMEA之间的信息流
课间休息
FMEA的策划
FMEA的团队
FMEA的时机
FMEA的意图
FMEA的工具
FMEA的任务
第二部分：过程FMEA（PFMEA）
范围定义
目的
PFMEA第二步：
结构分析
目的
过程流程图
结构树
PFMEA第三步：
功能分析
目的
功能
要求
功能关系可视化
课间休息
PFMEA第四步：
失效分析
目的
失效
失效链
故障网络与链分析
失效影响
失效模式
失效原因
总结
第二天：
PFMEA第五步：
风险分析
目的
现行预防控制
过程策划
生产过程
现行探测控制
PFMEA第五步：
风险分析
现行预防和探测控制
评价
严重度
发生度
探测度
优先措施
PFMEA第六步：
优化
目的
职责分配
措施的现状
措施有效性评估
持续改进
PFMEA第七步：FMEA结果文件
FMEA对于监测和系统响应的补充